Prop లాభాలు సంభవిస్తాయి. సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ లోపాల యొక్క అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి, లోపం .50.5 మిమీ, మరియు కొన్ని సోలేనోయిడ్ వాల్వ్‌కు ≤0.3 మిమీ లోపం అవసరం. ఫోర్జింగ్ లోపాలు ఉత్పత్తికి అధిక గోడ మందం, రంధ్రం అంచు యొక్క అసమాన చాంఫరింగ్ మరియు ప్రాసెసింగ్ తర్వాత రంధ్రంలో నల్ల చర్మం కలిగి ఉంటాయి.
⑵solution. సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ మరియు ఎర్రర్ రకాలు వంటి సమస్యల కోసం, చర్యలు తీసుకోండి: 1) ఫోర్జింగ్ డై లాక్ నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి; 2) స్థానిక ఫోర్జింగ్ డై పరిహార రూపకల్పన; 3) ఎజెక్షన్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచండి.
సోలేనోయిడ్ వాల్వ్-రకం ఉత్పత్తులు దీర్ఘ-అక్షం ఉత్పత్తులకు చెందినవి. అచ్చుకు తగినంత స్థలం ఉంటే, ఫోర్జింగ్ యొక్క టోర్షన్ లోపాన్ని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరచడానికి దానిని రెండు వైపుల నుండి నాలుగు మూలలకు లాక్ చేయవచ్చు.
చిన్న తల చీలిక ఆకారపు సోలేనోయిడ్ వాల్వ్, మరియు ట్రిమ్మింగ్ పంచ్ చేయడం సులభం, దీని ఫలితంగా విడిపోయే ఉపరితలం యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ భాగాలపై అసమాన ఆకారాలు ఏర్పడతాయి. లైన్ ఫోర్జింగ్ లోపంగా వ్యక్తమవుతుంది. అచ్చు యొక్క సంబంధిత భాగాల యొక్క పరిహార రూపకల్పన ద్వారా, కత్తిరించే గుద్దడం యొక్క వైకల్యాన్ని సహనం పరిధిలో లోపాల సంఖ్య ఉందని నిర్ధారించడానికి భర్తీ చేయవచ్చు.
సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క హెడ్ టాప్స్ సమకాలీకరించబడనందున, వైకల్యం భిన్నంగా ఉంటుంది. పెద్ద వైకల్యాన్ని నగ్న కన్ను ద్వారా కనుగొనవచ్చు మరియు చిన్న వైకల్యాన్ని లోపం గుర్తించడం ద్వారా మాత్రమే చూపవచ్చు. తల పరిమాణం మరియు తల చర్మాన్ని అనుసంధానించడం ద్వారా క్షమాపణలు ఇటువంటి సమస్యలను సమర్థవంతంగా నివారించగలవు.
⑴PROBLEM. సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క ఉపరితలం కోసం నాణ్యత అవసరాలు చాలా కఠినమైనవి. అంచు భాగంలో పుల్ గుర్తులు ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, కొన్ని లోపం గుర్తించే సమయంలో అయస్కాంతత్వాన్ని కూడా వేలాడదీస్తాయి. ఈ లోపాన్ని నియంత్రించడానికి, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ తరచుగా పరికరాల వేరుచేయడం మరియు మరమ్మత్తు చేయడాన్ని ఆపివేయాలి, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, అచ్చు యొక్క సేవా జీవితాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. ఉత్పత్తి చేయబడిన క్షమాపణల కోసం, నిస్సార పుల్ మార్కులను పాలిష్ చేసి మరమ్మతులు చేయాల్సిన అవసరం ఉంది, మరియు లోతైన పుల్ మార్కులు మాత్రమే రద్దు చేయబడతాయి, దీని ఫలితంగా సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ కోసం చాలా ఎక్కువ ఉత్పత్తి ఖర్చులు ఉంటాయి.
⑵solution. అంచు పుల్ మార్కులు ప్రధానంగా అంచు యొక్క ప్రత్యేక వినియోగ వాతావరణం వల్ల సంభవిస్తాయి మరియు చిన్న పగుళ్లు అంచున సంభవించే అవకాశం ఉంది. ఆక్సైడ్ స్కేల్ పగుళ్లలో శాండ్విచ్ చేయబడినప్పుడు, వివిధ లోతుల గీతలు క్షమాపణలపై ఉంచబడతాయి. అందువల్ల, సమస్య అంచు అంచున ఉన్న అంచు పగుళ్ల సమస్యకు పరిష్కారంగా మార్చబడుతుంది. కొలతలు: 1) డై యొక్క అంచుని చాం చేయడం; 2) డై యొక్క అంచు యొక్క ఉపరితల పూత చికిత్స.
బ్లేడ్ ప్రత్యేకంగా చికిత్స పొందిన తరువాత, డై యొక్క సేవా జీవితం సగటున 4,000 ముక్కల నుండి సగటున 15,000 కంటే ఎక్కువ ముక్కలకు పెరుగుతుందని నిరూపించబడింది, ఇది సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క కత్తిరించే నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తిని సమర్థవంతంగా నియంత్రిస్తుంది ఖర్చులు.
