సాధారణ సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ సమస్యలు

కనెక్ట్ చేసే రాడ్ సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క ప్రధాన భాగాలలో ఒకటి, మరియు దాని వైఫల్య రూపాలు అలసట పగులు మరియు అధిక వైకల్యం. సాధారణంగా, అలసట పగులు భాగం కనెక్ట్ చేసే రాడ్‌లోని మూడు అధిక ఒత్తిడి ప్రాంతాలలో ఉంటుంది. కనెక్ట్ చేసే రాడ్ యొక్క పని పరిస్థితులకు కనెక్ట్ చేసే రాడ్ అధిక బలం మరియు అలసట నిరోధకత, అలాగే తగినంత దృ g త్వం మరియు మొండితనం అవసరం. సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క పదార్థం ప్రధానంగా చల్లబడిన మరియు స్వభావం లేని ఉక్కు, ఇది ఒత్తిడికి చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, కనెక్ట్ చేసే రాడ్ యొక్క ఆకారం మరియు పరివర్తన ఫిల్లెట్ మీద కఠినమైన అవసరాలు ఉన్నాయి. కనెక్ట్ చేసే రాడ్ క్షమాపణల ఉత్పత్తిలో, సాధారణ సమస్యలలో డీకార్బరైజేషన్, మడత, లోపాలు, ఎడ్జ్ పుల్ మార్కులు, విస్తరణ మరియు స్లాగ్ విచ్ఛిన్నం ఉన్నాయి. ఈ వ్యాసం ప్రధానంగా సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ యొక్క సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలను వివరించాలని భావిస్తోంది.

Prop లాభాలు సంభవిస్తాయి. కనెక్ట్ చేసే రాడ్లు సాధారణంగా డీకార్బరైజ్ చేయబడాలి. ≤0.3 మిమీ (కొన్ని ఉత్పత్తులకు డెకార్బరైజేషన్ ≤0.2 మిమీ అవసరం), మరియు పూర్తి డెకార్బరైజేషన్ అనుమతించబడదు. వణుకుతున్న మరియు స్వభావం లేని ఉక్కు కనెక్ట్ రాడ్లు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో డీకార్బరైజేషన్‌కు గురవుతాయి మరియు ప్రామాణిక డీకార్బరైజేషన్ పొరను మించిన రాడ్లను అనుసంధానించడం వారి సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. డీకార్బరైజేషన్ యొక్క ప్రధాన కారణాలు: చాలా ఎక్కువ బిల్లెట్ ఉష్ణోగ్రత, చాలా ఎక్కువ తాపన సమయం, కొలిమిలో చేరడం లేదా దీర్ఘకాలిక ఇన్సులేషన్, బహుళ తాపన, విద్యుత్ తాపన కొలిమి యొక్క వేగవంతమైన తాపన మొదలైనవి.

⑵ సోల్యూషన్స్. 1) అధిక పదార్థ ఉష్ణోగ్రత, బహుళ తాపన మరియు బోరింగ్ పదార్థాలు వంటి పరిస్థితులను నివారించడానికి ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యత నియంత్రణను బలోపేతం చేయండి; 2) ఒక వైపు తాపన సమయాన్ని తగ్గించడానికి తాపన కొలిమిని మెరుగుపరచండి మరియు మరోవైపు కొలిమి కనెక్షన్ వద్ద వేడిచేసిన బిల్లెట్ గాలికి గురయ్యేలా నివారించండి; 3) అధిక-ఉష్ణోగ్రత రాడ్ల చేరకుండా ఉండటానికి అధిక-ఉష్ణోగ్రత రాడ్ శీతలీకరణ కన్వేయర్ జోడించండి.

⑴ సమస్య ఉంది. చాలా కనెక్ట్ చేసే రాడ్ ఉపరితలాలు ప్రాసెస్ చేయని ఉపరితలాలు, మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు చాలా ఎక్కువ. మడతలు కనిపించిన తర్వాత, అవి స్క్రాప్ చేయబడతాయి, ఫలితంగా రాడ్ స్క్రాప్ రేటు సుమారు 7%కనెక్ట్ అవుతుంది, దీనివల్ల గొప్ప వ్యర్థాలు వస్తాయి.

⑵ పరిష్కారం. ఈ రకమైన మడత ప్రధానంగా డిజైన్ లోపాలు మరియు రోల్ ఫోర్జింగ్ డై యొక్క సరికాని ఉపయోగం మరియు నిర్వహణ వల్ల సంభవిస్తుంది, దీని ఫలితంగా బిల్లెట్ చివరిలో లోపాలు లేదా రోల్ ఖాళీగా ఉంటుంది. కొలతలు: 1) రోల్ ఫోర్జింగ్ డై స్లాట్ యొక్క తోక రోల్ ఖాళీ పొడవు యొక్క సర్దుబాటును సులభతరం చేయడానికి మరియు రోల్ ఖాళీని పొడవు దిశలో డై స్లాట్‌ను పూర్తిగా కప్పేలా చూసుకోండి; 2) రోల్ ఖాళీ పంపిణీ ఫోర్జింగ్ డై స్లాట్ యొక్క సంబంధిత భాగానికి అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి రోల్ ఫోర్జింగ్ డై స్లాట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి; 3) ఆక్సైడ్ స్కేల్ చేరడం మరియు ఖాళీగా ఉన్న నష్టాన్ని నివారించడానికి ఆక్సైడ్ స్కేల్‌ను తొలగించడానికి రోల్ ఫోర్జింగ్ ఫిక్చర్ కోసం నీటి స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియను జోడించండి; 4) రోల్ ఫోర్జింగ్ డైస్ యొక్క ఉపయోగం, నిర్వహణ మరియు పున ment స్థాపన కోసం నియమాలను రూపొందించండి, రోల్ ఖాళీపై ఇసుక రంధ్రాలు మరియు అలసట నమూనాల వల్ల కలిగే చదును మరియు ఉత్సర్గ లోపాలు; 5) రోల్ ఫోర్జింగ్ డైని ఆప్టిమైజ్ చేయండి.